高分子化合物 の実験
単体で 知られているあらゆる有機化合物の分子量は、１５０前後のものが最も多く、５００以上のものは非常に少なくなる。 一方、単量体分子（モノマー）の繰り返し配列による重合化合物（ポリマー）の分子量は、１００００以上のものが多く、このような化合物を「高分子化合物」と呼ぶ。 （分子量が１００万以上のものは 「超高分子」と呼ばれることがある。）
（大きさの目安） 低分子： 分子量： １６（メタン）～１０００、 一分子中の炭素数： １～１００、 分子の長さ： ０．１～１０ｎｍ
高分子： 分子量： １万～１００万、 一分子中の炭素数： １０００～１０万、 分子の長さ： ０．１～１０μｍ
ｃｆ． ウィルス： １０～１００ｎｍ、 最小の細菌： 幅１μｍ、長さ数μｍ
＊ 一般に、DNA、タンパク質、酵素のような、低分子の単純な繰り返しではなく、生体の情報機能を担う 精密な構造の高分子は、これと区別されている。
高分子の生成反応としては、付加重合、縮重合、‐AAA‐BBB‐ のように集団を作って重合する ブロック重合、それが立体的に重合する クラフト重合などがある。
歴史的には、１８７０年にセルロイド、１８８４年にレーヨン、１９０９年にベークライトが製造され、第一次大戦後から、急に、人造繊維、人造ゴム、絶縁材料などが発達した。 第二次大戦後は、アメリカを中心に 石油化学工業が飛躍的に発達し、さまざまな高分子化学製品が 世界中に普及するようになり、現代の人々の生活に必要欠くべからざるものとなっている。
１． PVAスライムの実験：
これは 強度が無く全く実用的ではないが、誰にでもできる安全な実験なので、よく小学校の実験で扱われるテーマである。 単量体のビニルアルコール（ＣＨ2＝ＣＨＯＨ）は アセトアルデヒドに分解するので単体では存在せず、工業的にはポリ酢酸ビニル（「木工ボンド」の主成分）を加水分解させて、安定な高分子の ポリビニルアルコール（ＰＶＡ、[ＣＨ2ＣＨ(ＯＨ)]n）の水溶液として製造されている。 アイロン等の熱をかけるだけでさらに重合して、脱水・固化するので、「洗濯のり」として販売されている。
四ほう酸ナトリウム（Na2B4O7・１０H2O）は、ＰＶＡの長い分子の間を架橋し、水分子を含んだ網目状の柔らかい高分子にする。 ＰＶＡに対する水の量（＝網目に入る水の量）、また ほう酸ナトリウムの量（＝架橋の程度）によっても、硬さ柔らかさが決まってくる。 水性絵の具によって着色することができる。
● PVA（ダイソーの洗濯のり）を ２０ｍｌ、１５ｍｌ、１２ｍｌに対し、それぞれ 水 ４０ｍｌ、４５ｍｌ、４８ｍｌ を加え、よく混ぜる。 硼砂（四ほう酸ナトリウム・１０水和物、Ｎａ2Ｂ4Ｏ5（ＯＨ）4・８Ｈ2Ｏ ＝ Ｎａ2Ｂ4Ｏ7・１０Ｈ2Ｏ） １．２ｇを水２０ｍｌに溶かした飽和液を作り、その上澄みを スポイトで各１．５ｍｌ加え、割りばし等でよくかき混ぜる。（少量の水性絵の具で色を付ける）
水分量が多いほど、流動性が高く、トロトロの溶液となった。
● PVA（ダイソーの洗濯のり）を 原液のまま、５０ｍｌ量り取り、硼砂の飽和溶液を １ｍｌずつ加えて強く攪拌し（棒の回りに固く付く）、それを３回繰り返す。 １０分ほど静置してから、出して手でよく揉む。 丸めると、ゴムボールのように弾むが、置いておくと形が崩れる。
このような、液体のように流動する性質（粘性）と、ゴムのように元に戻ろうとする性質（弾性）を併せ持つ性質を、「粘弾性」と呼ぶ。
・ これにラップをかけて１週間くらい置いておくと、”ダマ”がたくさんあって 硬さも不均一だったのが、自然に拡散してほぼ全体が均一になっていた。（不思議な現象？） その後、黄色と緑のスライムを上下２段に重ねると、きわめてゆっくり混じっていく。 すなわち、ミクロでは濃度差の駆動力によってよく拡散して混ざり、濃度差がなくなったマクロではあまり混ざらない。
２． 熱硬化性樹脂：
ホルムアルデヒドが付加重合によって間に入ってメチロール基（‐ＣＨ2‐ＯＨ）を形成し、さらに縮合によって尿素分子やフェノール分子等と 交互に並ぶタイプの樹脂で、酸触媒、アルカリ触媒や、加熱によって 不可逆的に重合が進んでいく。
（１） 尿素樹脂（ユリア樹脂）：
● 尿素（ＮＨ2・ＣＯ・ＮＨ2） ５ｇ を取り、ホルマリン（ホルムアルデヒド ＨＣＨＯ ３５％ ＋ メタノール７．５％ の水溶液） 10ml によく攪拌して溶かす。（色付けに メチレンブルー２滴入れる）
プリン型の上にアルミホイルを被せたような容器（耐熱性が望ましい）に、この溶液を入れて、６Ｍ塩酸（触媒）を５滴加えて強攪拌すると、発熱して急激に重合して、白っぽい結晶質のユリア樹脂ができる。 （発熱のため、プラ容器では変形する。）（換気注意） その後、型から剥離して、水洗して乾燥する。
● ホルマリン１０ｍｌに 尿素 ２．５ｇを溶かし、６Ｍ酢酸アンモニウム水溶液を１ｍｌ加えて、５分以上沸騰湯煎で加温する。 粘性が出てきたら型に入れ、５日ほど置くと、透明な樹脂ができる。
（２） フェノール樹脂（ベークライト）：
フェノール樹脂は、世界で初めて植物以外の原料より人工的に合成されたプラスチックで、優れた耐熱性（耐熱温度150 - 180 ℃）や電気絶縁性、また強度と加工性の良さから、加熱用具の取っ手や 電気器具、コンセント、紙フェノール・プリント基板などに 幅広く用いられてきた。 これらの熱硬化性樹脂は、フェノールとホルムアルデヒドが付加重合して合成される。
酸触媒（フェノール過剰）では、ノボラックという熱可塑性の樹脂（ｎ＝３～１０の固体）ができる。硬化には触媒が必要。 アルカリ触媒（ホルムアルデヒド過剰）では メチロール基が複数付加し、レゾール樹脂（通常は液状）が得られ、メチロール基が自己反応性のため、加熱することによりそのまま網目状に硬化させることができる。（ベークライト）
● フェノール（Ｃ6Ｈ5ＯＨ）のびんを湯煎で４０℃以上に温め溶融させておく。 フェノール１０ｍｌ、 ホルマリン１０ｍｌ を混ぜ、６Ｎ ＮａＯＨを １５滴加えて、湯煎で１０分間 攪拌・加熱する。 溶液は薄い黄褐色を帯びてくる。（色素は入れていない。） これを、ステンレスのプリン型に入れ、濃塩酸１ｍｌを加えて攪拌すると 激しく反応して 軽石状に固まる。 （発生ガス注意、換気注意）
● また、同じ組成で、１００℃の湯煎で 蓋を緩めて２時間加熱を行ない、やや粘稠な薄い褐色のレゾール（重合度： ｎ＝２～５）になったら冷却して、１ｍｌのホルマリンを加え（ホルムアルデヒド過剰にする）、保存する。 これに熱をかけると、水蒸気が抜け、さらに重合・硬化反応が進み、最終的には赤褐色～黒褐色の硬いプラスチック（不溶・不融）に変化する。 （長期保存によっても重合が進む。）
紙（ろ紙）を浸して、（剥離用の）テフロンシート（ｔ＝０．１ｍｍ）で上下を挟み、アイロンの最高温度（２００℃程度）をかけるとくっついて固化し、赤褐色のベークライトの薄板になる。 積層すると ベークライト板になる。
（３） メラミン樹脂：
メラミン樹脂は、メラミンとホルムアルデヒドを 一旦、アルカリ条件下で縮合させた メチロールメラミンを原料とし、これを加熱することで縮重合し、網目状に架橋して熱硬化性樹脂となる。
尿素樹脂よりも、引張強度や耐衝撃性が優れ、表面光沢もあることから、食器などの日用品やスポンジ、家具、化粧板、また 電気部品の基板やケースなど、幅広く用いられている。
３． 熱可塑性樹脂：
（１） セルロイド：
セルロイドは、熱可塑性プラスチックの原点ともいえる樹脂で、綿などの天然のセルロースを混酸に漬けてニトロ化し、可塑剤として樟脳（しょうのう、カンファー、Ｃ10Ｈ16Ｏ）を混ぜて、型に入れ、溶剤を乾かして板などの素材を作り、それを９０℃～１３０℃に温めて成形して作られた。（１５０℃以上で分解が始まる） １８７０年～１８８０年にかけて発明された熱可塑性プラスチックで、初めはビリヤードボールに象牙の代わりに用いられ、その後はコルセット、義足、万年筆の筒やおもちゃなどに用いられ、１８８０年代後半からは、本格的に 映画のフィルムや 写真フィルムに用いられて、大量生産されるようになった。
欠点は可燃性・強燃性で、映画館やデパートなどで火災事故が多発し、またフィルムの経年劣化も激しいことから、米国で法規制された１９５５年以降は、ポリ塩化ビニルや、アセテート、ポリエステルなどに取って代わられていった。 現在では、その質感の良さから 高級メガネフレームや装身具、万年筆の軸、ギターピックなどの生活小物の製造に、ごく少量用いられているのみである。
● ニトロセルロースの作製： 濃硫酸 Ｈ2ＳＯ4 と 濃硝酸 ＨＮＯ3 とを、容量比で ３：１ に混合して、混酸を作る。 濃硝酸 ３３ｍｌを ２００ｍｌトールビーカーに入れ、濃硫酸１００ｍｌを ビーカーを十分水冷しながら（発熱大）、攪拌しながら少しずつ加える。（硫酸、硝酸 取り扱い注意） 混酸では、強い求電子剤であるニトロニウムイオンが発生している。
ＨＮＯ3 ＋ ２ Ｈ2ＳＯ4 → ＮＯ2＋（ニトロニウムイオン） ＋ ２ ＨＳＯ4－ ＋ Ｈ3Ｏ＋
混酸を ２つの１００ｍｌビーカーにそれぞれ６５ｍｌほどに分け入れ、脱脂綿を約１．２ｇ×２ を量り取り、小さくちぎってそれぞれのビーカーに入れ、テフロン棒で軽く攪拌して、（刺激性の蒸気が出るので）シャーレでフタをする。（換気注意） 約２時間～１日間そのまま放置する。 （時間が短いと硝化残りが混じり、またこれ以上長くてもあまり変わらない。）
その後、ニトロ化が済んだ脱脂綿をピンセットで絞りながら取り出し、多量の流水にさらして 酸を抜く。 ある程度酸が抜けたら ２、３回手で絞り洗いをして、さらに流水ですすぐ。
できた硝化綿を手でよく絞り、大きなシャーレやバット等に広げて、２日間 風乾する。（加熱してはいけない。乾燥すると刺激や高温、火の粉に敏感になるので要注意。 一瞬で爆燃する。手品の応用。）（火気厳禁） ＊ 硝化綿は火事の危険があるので、余った分はすべて燃やして廃棄する
● 可塑剤の混合と 乾燥： 一部の綿は綿火薬の実験に使うので取っておき、この残りの硝化綿（３．２ｇ、硝化によって重量が増えている）を 器に入れ、樟脳 １．４ｇ（セルロイド全体の重量の２５～３５％）をアセトン２０ｍｌに溶かした溶液を入れて、テフロン棒でよく混ぜると、溶けて ドロドロの液体になる。 （色を付ける場合はこの段階で着色する。）
さらによく混合した後、シリコンゴムの平板状の型に流し入れ、２日程度乾燥させると、セルロイドの素材板ができる。（気泡を含む） これを０．１ｍｍｔのテフロンシートに挟んで１１０℃くらいの低温でアイロンをかけると、薄いセルロイド板ができる。 （高温では爆燃するので注意）
＊ 気泡が抜けなかったのは、アセトンでは気泡が抜ける前にすぐ乾くためで、アセトンにエタノール等を混ぜて粘度を下げておくべきだったと思われる。 乾燥には時間がかかる。（ただし、ニトロセルロースはエタノール単独には溶けない。） 実際の操業ではロール掛けして脱泡するらしい。
（２） ポリエチレン（PE）、ポリプロピレン（PP）、ポリスチレン（PS）： （・・・・・ これらは、高温、高圧、触媒を使うので、簡単な実験テーマには向かない）
石油系の熱可塑性プラスチックの代表的なもので、石油化学工業でナフサから始まって、不飽和鎖式化合物を重合させ、大規模生産される、「５大汎用樹脂」のうちの４つである。 ポリエチレンは、軟質、硬質ポリエチレンで２種とする。他はポリ塩化ビニル。）
ポリエチレンは、基本的に メチレン基（‐ＣＨ2‐）の繰り返しで、所々 αオレフィン（５％以下）による分岐がある網目構造。エチレンの重合で作られる。 硬質、軟質がある。 容器や包装用フィルムなどに多用。
ポリプロピレンは、（‐ＣＨＣＨ3・ＣＨ2‐）の繰り返しで、強度が高く 耐薬品性がある。 文具、自動車部品、包装材、繊維、容器類、化学機器。 市販のものは、プロピレン鎖のメチル基がすべて同じ方向を向くものが主成分。
ポリスチレン（１９３５年～）は、（‐ＣＨＣ6Ｈ5・ＣＨ2‐）の繰り返しで、ポリプロピレンの（ＣＨ3‐）の代わりに（Ｃ6Ｈ5‐、フェニル基）が入っている。 透明性が高く、硬いものが多いが、ゴム質を混ぜたものもある。 射出成型ができるので、バケツやプラモデルなど。
発泡スチロールは、ブタンやペンタンなどの炭化水素で発砲させたビーズ状ポリスチレン樹脂を、１００℃（ポリスチレンの融点９０℃）で圧縮して成形する。 食品パックの器、製品の容器やスペーサー、建材の断熱材等（玉を吹き付ける）に多用される。
ＡＢＳ樹脂は、アクリロニトリル（Ａ）、ブタジエン（Ｂ）と、このスチレン（Ｓ）の共重合体で、硬く丈夫で、光沢のある製品が作られる。椅子、テーブルや薄肉物。耐薬品性は低い。
（３） ポリ塩化ビニル（PVC）：
ポリ塩化ビニルは、（‐ＣＨＣｌ・ＣＨ2‐）の繰り返しで、クロロエチレン（塩化ビニル）の重合によって作られる。 塩素を含むのが特徴で、難燃性、耐候性、耐薬品性から、建材、塩ビパイプ、電線被覆、防虫網、ビニールレザー等。 結晶質の粉末の形で合成し、可塑剤と安定剤（耐候性）を加えて、型プレスや押し出し成型で製品を作る。 ソーダ工業の食塩水電解時の塩素ガスを使用するので、比較的安価にできる。 廃棄時に焼却するとき、不完全燃焼時に有害なダイオキシンを発生させる問題がある。
（４） エンジニアリング・プラスチック：
① ポリエステル： （PETは １９５３年～、米デュポン、 日本では１９５８年～ テトロン）
ポリエステルは、ジカルボン酸と ジオールが 脱水縮合して、エステル結合した一連の熱可塑性プラスチック。 特に、この一種である、テレフタル酸と エチレングリコールが縮合して作られる、PET（ポリエチレンテレフタラート）がある。 これはフィルム、磁気テープや 飲料容器の”ペットボトル”の材料。 PETを 綿と混紡すると、丈夫で 洗濯後に乾きやすい夏向きの繊維になり、資源ゴミ取集後のペットボトルはPETの塊に再生され、繊維産業用にフィリピン等に輸出されている。
② ポリカーボネイト（日本では１９７１年～）：
モノマー単位同士の結合にカーボネート基（‐Ｏ・Ｃ＝Ｏ・Ｏ‐）を含むのでこの名がある。 アクリル樹脂と共に”有機ガラス”とも呼ばれ、透明（光学用にも使えるレベル）、かつ 高強度のため、航空機や自動車の部品、電子光学、電気、プラスチックねじ、防弾ガラス用等に用いられる。 ただし溶剤、アルカリ、紫外線に弱い。 ビスフェノールＡとホスゲンから作られる。
③ アクリル樹脂（１９３４～）：
アクリル酸エステル（ＣＨ2＝ＣＨ・ＣＯＯＣＨ3）、または メタクリル酸エステル（ＣＨ2＝Ｃ・ＣＨ3・ＣＯＯＣＨ3）が重合したもの（ＰＭＭＡ）。 エステル結合でない ＣＨ2＝Ｃ・(Ｘ) のほうで、ラジカル重合をする。（製品で重合度１００００～１５０００程度） 透明度と屈折率（１．４９）が高い。熱可塑性があるので複雑な形の光学材料に用いられている。２６０℃程度で成形。 優れた耐候性のため 屋外用途にも用いられる。
また、エステルのメチル基の代わりに Ｎａが入ると、Ｎａ＋が静電反発して 高い浸透圧、すなわち吸水性を発揮する。 強力な吸水ポリマーになる。
Cf． アクリル繊維は、ポリアクリロニトリルで、アクリル樹脂とは別物。
④ ポリテトラフルオロエチレン（PTFE、１９４５年～ 米デュポン、”テフロン”の商標）：
熱媒体のフロンガスの開発中に発見された。 テトラフルオロエチレン（Ｆ2Ｃ＝ＣＦ2、ｂｐ．－７６．３℃）の重合によって、気相から直接生成する。 ＰＴＦＥは、耐熱性、非粘着性、撥水・撥油性、耐薬品性に優れ、特に フッ化水素酸に侵されないことから、初期は原爆用の６フッ化ウランの製造装置に用いられた。 その後、半導体製造装置（エッチングにフッ化水素使う）、フライパンの焦げ付き防止コーティング剤、各種機械部品、シート、テープ、フッ化水素容器、化学工業用ライニング、Oリングなどの多岐にわたって用いられるようになった。 温度を上げると、３５０℃から分解を開始し、５００℃以上で有毒なポリマーガスを発する。 フライパンの空焼き・過熱注意。
PTFEは加工性に難があるが、間に酸素が入った ＰＦＡ（ペルフルオロ アルコキシアルカン）等が開発され、圧延、押出しなどの塑性加工（溶融成形）ができるようになった。 テトラフルオロエチレン自身は、クロロホルムとフッ化水素の反応＋熱分解により作られる。
４． 合成繊維：
（１） 銅アンモニア・レーヨン：
レーヨン とは（絹のように光る）”光線の綿”の意味で、天然セルロースを一旦溶かしてから再生する繊維の総称。（１８９７年、ドイツ） （原料が天然なので、厳密には「半合成繊維」と呼ばれる。）
銅アンモニア・レーヨンは、強アルカリ性の銅アンミン錯イオン溶液 ＝ シュバイツァー試薬に 綿などのセルロースを溶かして液状にし、硫酸中に押し出すと、再度 元のセルロースの構造に戻って繊維状となる。 銅を除く工程が難しく 多くのメーカーが撤退したが、今も服地の一部として、「ベンベルグ」という商標の繊維を日本の旭化成が唯一作り続けている。
● 硫酸銅（ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏ） ５ｇ を 水２５ｍｌに溶かし、２８％アンモニア水（ＮＨ3）（取り扱い注意） １３ｍｌ を加えると、水酸化銅が沈殿し さらに 銅アンミン錯イオンとなって再溶解する。 さらに水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）の固体を ７～１０粒入れてよく溶かしておく。 これをフタのあるビンに入れ、脱脂綿 ０．５ｇを少しずつ分けて入れ、フタをしてよく振り混ぜながらすべての綿を溶かす。 ３０分くらい振り混ぜ、ビンの内側側面を見て ”ダマ”の無いように 溶かす。（塊があると注射器が詰まる。 かなりのアンモニア過剰でないと綿は溶けないので注意）
セルロースが完全に溶け切った溶液の上澄み（余った水酸化銅が下に沈殿する）から、５ｍｌの注射器に１ｍｌほど吸い取り、約１Ｍの希硫酸中に射出すると、界面で元のセルロースに戻って 繊維状になる。 しばらく置くと、銅などが拡散して、無色の繊維となる。 水洗して乾燥させる。
Ｃｕ(ＯＨ)2 ＋ ４ ＮＨ3 → ［Ｃｕ(ＮＨ3)4］(ＯＨ)2
２ (Ｃ6Ｈ10Ｏ5)n ＋ ｎ ［Ｃｕ(ＮＨ3)4］(ＯＨ)2 → ｛(Ｃ6Ｈ9Ｏ5)2・［Ｃｕ(ＮＨ3)4］｝n ＋ ２ｎ Ｈ2Ｏ
｛(Ｃ6Ｈ9Ｏ5)2・［Ｃｕ(ＮＨ3)4］｝n ＋ ３ｎ Ｈ2ＳＯ4 → ２ (Ｃ6Ｈ10Ｏ5)n （再生セルロース） ＋ ｎ ＣｕＳＯ4 ＋ ２ｎ (ＮＨ4)2ＳＯ4
（２） ビスコース・レーヨン：
（１）と同様にパルプなどのセルロースを元にして、ビスコース法によってレーヨン繊維や セロファンなどを作る技術。 ビスコース・レーヨン繊維（スフ）は絹のような光沢と柔らかさを実現し、現在でもよく製造されている。
● ろ紙を ６Ｍ水酸化ナトリウム溶液に漬け、一日置いて、アルカリセルロースとする。 このろ紙を新聞紙等で挟んで脱水し、ハサミで細かく切り、試験管に入れ二硫化炭素（ＣＳ2）を５ｍｌ入れて軽く栓をし、４０～５０℃で２～４時間ほど放置する。（換気注意） セルロース・キサントゲン酸ナトリウムの赤褐色になったら、２Ｍ水酸化ナトリウム溶液１０ｍｌを加え、時々攪拌しながら 一日かけて溶かす。
注射器の針を取って液を吸引し、針をつけて、２Ｍ硫酸９０ｍｌに 無水硫酸ナトリウム Ｎａ2ＳＯ4 ２０ｇ、 硫酸亜鉛 ＺｎＳＯ4・７Ｈ2Ｏ ２ｇ を溶かした液の中に、注入する。（粘いのでかなり力が要る） できた繊維を水洗・乾燥する。
Ｃｅｌｌ‐ＯＮａ ＋ ＣＳ2 → Ｃｅｌｌ‐Ｏ‐ＣＳ‐ＳＮａ ＋ Ｈ2Ｏ ・・・ アルカリセルロース ＋ 二硫化炭素 → セルロース・キサントゲン酸ナトリウム ＋ 水
２ Ｃｅｌｌ‐Ｏ‐ＣＳ‐ＳＮａ ＋ Ｈ2ＳＯ4 → ２ Ｃｅｌｌ‐ＯＨ ＋ ＣＳ2 ＋ Ｎａ2ＳＯ4 ・・・ ＋ 硫酸 → 再生セルロース ＋ 二硫化炭素 ＋ 硫酸ナトリウム
（３） ビニロン：
日本人による発明で、１９５０年にクラレが世界で初めて工業化に成功した。 引張強度が強く、伸びが無く、水や紫外線などに対する耐候性が高く、比重が水よりも重いので、漁網やロープ、農業用ネット、衣類の一部などに用いられている。
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を 硫酸ナトリウム溶液に射出して 塩析させ、繊維状にして、ホルムアルデヒドと硫酸を作用させて、アセタール化して作る。（実験室的には作りにくい）
（４） ６－６ナイロン：
６‐６ナイロンは、世界初の石油原料からの合成繊維で、１９３５年米国のデュポン社で開発され、アミド結合（-CO-NH-）により縮合した一連のプラスチックの一つとなっている。 ナイロン（ｎｙｌｏｎ）は”伝線しないストッキング”から命名されたように、高い強度、軽量性、優れた耐摩耗性から、現在では 衣類から工業用部品まで幅広く用いられている。
ナイロンを２液界面で合成し、引き上げる実験は、よく高校レベルの実験で行われている。 アジピン酸そのものは、ヘキサメチレンジアミンと反応が進行しないので、アジポイルクロリド（アジピン酸ジクロリド）の形で用いる。
● ヘキサメチレンジアミン（Ｈ2Ｎ(ＣＨ2)6ＮＨ2、ｍｐ４１℃） ３ｇ （ビンを湯煎する）を、２００ｍｌトールビーカーに入れ、水６０ｍｌに溶かし、水酸化ナトリウム ３粒を加えて溶かしておく。 別途、アジポイルクロリド（アジピン酸ジクロリド、ＣｌＣ=Ｏ・(ＣＨ2)4・Ｃ=ＯＣｌ） ４ｍｌ（アンプルを開けるとき手を切らないように手袋着用）を ヘキサン６０ｍｌに溶かし、この溶液を、先の２００ｍｌトールビーカーの壁面に沿って静かに注ぎ入れる。
下： 水溶液、上： ヘキサン溶液 の界面に、６‐６ナイロンの膜ができるので、ピンセットでつまみ上げ、上部の試験管等の回転体に巻き付け 回転させて引き上げる。
ある程度たまったら、充分水洗し、手でよく絞ってから、さらにアセトンに漬けてよく洗い、自然乾燥させる。 （工業的には、これをペレットにして、押し出し成型で繊維や型物を作る。）
５． 市販の合成樹脂：
現在市販されている 工作用・家庭用・業務用の合成樹脂をいくつか実験してみた。
（１） エポキシ樹脂：
いつも電子工作等で、接着や充填用に使っている２液性エポキシ樹脂は、異種材料の接着性、耐水性、耐薬品性、電気絶縁性のため重宝していたが、実は熱硬化性樹脂の一種だった。 また、ガラス繊維や炭素繊維と組み合わせて複合材中のマトリックス樹脂にすることで高強度な構造材となり、プリント基板や、航空機や自動車の部品、スポーツ用品などに用いられている。
通常、主剤（A）と 硬化剤（B）に分けられ、使用直前に混合して用いる。
主剤は、エポキシ基（エポキシド）という 三員環エーテルが両端部にある化合物（プレポリマー）で、エポキシドは歪んで開環しやすく、硬化剤の求核性のあるアミンや酸無水物などと容易に付加反応する。（国産のチューブ入り接着剤の硬化剤は、ちょっとアミン系（トルイジン？）のにおいがする。）
エポキシドはオレフィン部分を酸化することで得られる。 最も代表的なプレポリマーは、ビスフェノールＡ と エピクロロヒドリンとの共重合で作られる。
● モールドする場合、接着剤としてくっつきやすいので、剥離の容易なシリコンゴム型などにモールドすると、剥離が楽である。 主剤（Ａ）と 硬化剤（Ｂ）を目盛付きプラ・スポイトで １：１の量になるように １０ｍｌずつ分取。入れ終わった後さらに内側で何度も垂れてくるので、その都度押し出す。 プラ容器で混合し、色素を1滴入れ、型に流し込む。
（２） UV硬化型樹脂：
UV（紫外線）硬化型樹脂は、エポキシ系（エポキシ基、カチオン重合）と アクリル系（アクリル基、ラジカル重合）があり、どちらも紫外線の刺激をきっかけとして重合が進んでいく。 重合が比較的早く進むので、発熱も大きい。 どちらも モールド剤や表面コーティング剤のような、紫外光の届く範囲で用いられる。
UVのエネルギー（ｈν）によって光開始剤（PI）が、エポキシ系の場合、カチオン H＋・X－（酸、X-が強い求核剤）に励起し、カチオン重合を進めていく。 アクリル系の場合は、ラジカル（I・）が発生し、ラジカル重合となる。
● エポキシ系のUV硬化樹脂（アリエクで購入）について、３Wの紫外線ＬＥＤ（λ＝３６５ｎｍ）、１５分、ｌ＝５ｃｍで照射して、実際やってみた。 重合時は若干発熱する。
シリコンゴム型の深さ４ｍｍまでは奥まで固まったが、５ｍｍになるともう紫外線が減衰して届かないようで 奥が一部液体のままだった。 いくつかの波長の混じった高圧水銀ランプでやると、もう少し違う結果かもしれない。
（３） シリコン樹脂（ケイ素樹脂）：
トリクロロシラン（Ｒ‐ＳｉＣｌ3）と ジクロロシラン（Ｒ2‐ＳｉＣｌ2）（Ｒ＝ＣＨ3‐、Ｃ6Ｈ5‐など）を 適当な割合で混ぜ、トルエンを加え、加水分解して Ｒ‐Ｓｉ(ＯＨ)3、 Ｒ2‐Ｓｉ(ＯＨ)2 などのシラノールを 共縮合させて、シロキサン結合（‐Ｏ‐Ｓｉ‐Ｏ‐）の架橋網状構造物をつくるもの。 重合度や有機基に応じて、油状のものから、ワニス状、グリース状、ゴム状のものまでいろいろある。 熱安定性（－８０℃～、～２６０℃）、防水・撥水性、電気絶縁性、耐薬品性などがあるが、機械的強度は弱い。酸素をよく通すので、人工腎臓、コンタクトレンズにも用いられる。
一般に市販されている防水塗布・充填材のシリコンボンドは一液性で、空気中の水分に触れて架橋反応が進み、ペーストからゴム質へ重合する。 水分が行き届かない内部は、重合が遅くなる。
一方、２液性シリコンボンドは、主剤（Ａ）と 硬化剤（Ｂ）を混ぜ合わせ、速やかに 内部まで硬化し、液も長期保存がきく。 ただし、主剤、硬化剤の配合比率を正確に守る必要がある。
● ２液性シリコン・モールドの実験：
（４） ポリウレタン（人肌のゲル）：
ジイソシアネート（Ｏ＝Ｃ＝Ｎ－Ｒ－Ｎ＝Ｃ＝Ｏ）と、ジオール（ＨＯ－Ｒ’－ＯＨ）（エチレングリコールなど）から、ウレタン結合（－ＮＨ－(Ｃ＝Ｏ)－）により重合。 ウレタン結合は加水分解されやすい。
評判の良くない”人肌のゲル”が販売されています。 混合比率がデリケートで、主剤（ジオール）：硬化剤（イソシアネート）とを、正確に ＝３：１ にしてやらないと、固まらなくなる。 ０．１ｇ単位で秤量、誤差１％以内にしないと、べたつくので注意。 （デリケートかつ高価なので、実験はしていません）
